在汽车改装领域，汽车前保险杠和前格栅和尾翼是汽车外饰当中最醒目同时也是改装发烧友们最发挥创意的地方。

但是由于改装定制车所需要的数量很少，没有办法开模具大批量生产，因此车友和改装厂就需要面对小批量定制成本高，开发周期长，工艺不成熟等头疼的问题。精速小批量改装车部门在长期的生产过程中针对前保险杠这样的大件产品也摸索出五种成熟的工艺供大家参考：

3d打印 对于制作1到10个产品首选3d打印制作，优势是速度快，成本低，表面光滑可以上色和电镀处理，对材料不足之处在于材料的韧性较abs会偏低，制作过程不小心会出现断裂。第二是材料的耐久性能不足，长期户外使用材料容易老化和出现裂痕。

在3d打印工艺的改进上面精速三维有1700的设备可以提供整套保险杠的一体打印。使用进口高韧性材料保障尺寸的精度和材料的韧性良好,自动化软膜生产工艺。

对制作10到100个塑料产品自动化软膜工艺是首选，不足之处是模具寿命在20到50次之间，材料价格目前还不低，上100件的批量生产当中总成本相比硬模会增加。

自动化软膜生产工艺是精速三维独创的生产工艺，对传统硅胶复模工艺改进，相比传统的复模工艺，自动化软膜生产的模具成本低，产品精度高，制作速度快，减少对手工师傅的依赖！在保险杠及改装车内饰中控仪表台的批量制作当中逐步成为主流的生产工艺低压灌注。

低压灌注是通过向树脂模具射出塑胶材料的方式进行小批量生产，传统用来生产重量较大的汽车及电器配件，优点是模具寿命长（一般为100到200次），材料价格较复模材料便宜，材料韧性好，使用寿命长。不足之处是材料可选择性较少，加上产品容易出现气泡，后处理时间长。适合50到200套大件产品的生产。

精速小批量对低压灌注工艺模具进行了改进，极大降低了后处理的时间和产品表面的光滑度，目前是汽车前保险杠后保险杠的主要工艺。